La empresa aragonesa Moldweld, especializada en la fabricación de moldes de alta precisión y complejidad para la industria de inyección de termoplásticos, ha cumplido 20 años de vida en plena expansión de su actividad con fuertes inversiones, nuevas contrataciones de personal y una apuesta decidida por el crecimiento del negocio. En estas dos décadas, ha producido casi 33 millones de piezas para los sectores de la automoción, el menaje y los electrodomésticos, y más de 400 moldes de inyección.
Esta pyme familiar, ubicada en el polígono Valdeconsejo de Cuarte de Huerva, culminó este jueves la celebración del aniversario con una visita a la empresa de Arturo Aliaga, vicepresidente y consejero de Industria, Competitividad y Desarrollo Empresarial. Fundada en 2001 por el matrimonio formado por Juan Carlos Gracia y Susana Virgos, Moldweld ha mantenido una senda de crecimiento en los últimos años, hasta alcanzar una facturación de 2,3 millones de euros en 2020, y una plantilla de 18 personas, un 63% más en apenas dos años con la incorporación de siete trabajadores.
«Los aragoneses deben conocer este tipo de empresas, una firma familiar que está compitiendo con tecnología contra productos que vienen de Asia en los sectores más avanzados», subrayó Aliaga, que consideró necesario «proteger» a este tipo de pequeños fabricantes, que son «la gran parte del corazón industrial» la comunidad autónoma.
La empresa representa un caso de éxito entre las pymes industriales aragonesas, con unas previsiones de futuro más que halagüeñas. De hecho, ha duplicada la superficie de sus instalaciones hasta 2.000 metros cuadrados con la compra de dos naves contiguas a la actual centro de producción con vistas a reorganizar los equipos de trabajo y ampliar la producción con nueva maquinaria. En los últimos años, además, Moldes Gabri (denominación social de la firma) ha incorporado a su equipo humano a los hijos de los fundadores, Alejandro y Alberto, de manera que ya tiene garantizado el salto a la segunda generación familiar.
Ventajas competitivas
La ventaja de sus soluciones técnicas innovadoras reside en garantizar un elevado volumen de ciclos –hasta dos millones– que pueden soportar sin tener que ser reparadas, cumpliendo con las exigencias y los acabados requeridos por los clientes. Desde Moldweld destacan que gracias a su tamaño pueden «ofrecer agilidad, calidad, precisión y flexibilidad», así como asumir tanto tiradas cortas como muy largas. «Siempre hemos apostado por innovar y seguir creciendo», destacó Susana Virgos, responsable de Administración, quien hace hincapié en las «fuertes inversiones» realizadas en lo tres últimos años para ser más competitivos, mejorar la calidad y reducir los plazos de entrega».
Comenzó como un fabricante de moldes pequeños centrada en la reparación, el mantenimiento y la realización de ligeras modificaciones, si bien desde el principio invirtió en maquinaria para poder llevar a cabo trabajos de mayor complejidad y a medida para cada cliente, hasta tener la necesidad de incorporar también máquinas de inyección para ofrecer un servicio integral que incluye el diseño del molde, la fabricación y la inyección de la pieza, es decir, proyectos llave en mano desarrollados en sus instalaciones de principio a fin.
Molweld controla todo el proceso de fabricación, ya que no subcontrata ninguna fase. En la calidad que ofrece es decisivo el papel que juegan las herramientas y los componentes que emplea, procedentes de Europa. En este sentido, la empresa se refuerza periódicamente con inversiones en tecnología y maquinaria de última generación dentro de su sector. En los tres últimos años, ha dedicado un millón de euros a este fin.
Entre sus últimas adquisiciones destacan un centro de mecanizado paletizado que puede trabajar las 24 horas y un robot Erowa que lo conecta con las máquinas de erosión para poder almacenar y utilizar todos los electrodos que se fabrican sin perder tiempo en cambiarlos manualmente.
En la misma línea de modernización, la empresa se ha dotado de un autoconsumo eléctrico con la instalado de 104 paneles solares fotovoltaicos en las cubiertas de sus naves con los que generan alrededor de 66 kilovatios hora (kWh) al año, lo que cubre la mitad de sus necesidades energéticas y supondrá un ahorro de 150.000 euros en electricidad y una reducción de emisiones de CO2 de casi 24 toneladas anuales.
