Si el sueño de cualquier piloto es conducir un Fórmula 1, el de un pescador con mosca es lanzar una caña de bambú Tonkin . En ambos casos, las barreras que hay que salvar son fundamentalmente económicas. Los 2.000 euros que cuesta una caña de estas características no son para menos, sobre todo teniendo en cuenta que para cualquier aficionado se trata de una inversión a fondo perdido.
El caso de Rafael Vigara, un joven de 33 años de Campo (Huesca), podía ser sólo un ejemplo más si no fuera porque --como él mismo reconoce-- es un "tozudo". Tanto es así que las ansias de hacerse con una caña de estas características le llevaron a construirla con sus propias manos, un proceso que ha resultado de todo, menos sencillo. Por ejemplo, no existe documentación en español sobre el tema, así que ha necesitado la ayuda de traductores de idiomas como el danés. Durante estos últimos cinco años, Vigara ha contactado con expertos de distintos países para mejorar su técnica en la artesanía del bambú de Tonkin .
Dada la dificultad para conseguir los equipos idóneos, el inquieto Rafael Vigara comenzó a practicar con materiales más accesibles. Tras este periplo, cuando Vigara comprendió que había desarrollado las habilidades necesarias, se embarcó en la aventura de montar un taller para fabricar sus propias cañas. De este modo se puso en contacto con un proveedor de Alemania que importaba el bambú desde China.
Proceso de fabricación
Cada caña de bambú de Tonkin --cuyo nombre técnico es Arundiaria Amabilis -- viene a costar unos 36 euros y tiene un grosor aproximado de 5 centímetros. Según explica Rafael Vigara, "el primer paso consiste en abrir transversalmente la caña y vaciar el interior de los nudos". Una vez limpia, se sacan alrededor de 24 varillas y se someten a un tratamiento de calor para enderezar las tiras.
A partir de este momento hay que decidir la longitud y el carácter --básicamente velocidad y potencia-- de la caña final. Dependiendo de esta decisión se ajustan las hormas de cepillado, un instrumento de acero que actúa a modo de plancha en la fabricación de las cañas. En el caso de Vigara, él mismo se encargó de construir esta herramienta con calibres de precisión y mediciones.
Una vez elegidas las características de la caña se regulan los tornillos de las hormas mediante unos cálculos matemáticos. En las hormas se diseñan seis varillas idénticas para cada sección de la futura caña, generalmente dos, la punta y el talón, aunque puede tener más.
Las varillas deben tener una base triangular para que al unirse formen un cuerpo hexagonal. El proceso continúa con el horneo de la caña para eliminar la humedad y los aceites volátiles, su revisión en las hormas y el pegado de las tramas. Para finalizar sólo queda añadir los complementos necesarios.
