Como consecuencia de la crisis sanitaria del covid-19, uno de los equipos que escasearon en los hospitales fueron los de ventilación mecánica para UCI (unidades de cuidados intensivos). Esta necesidad provocó que se creasen grupos mixtos de ingenieros, médicos, veterinarios y empresas, entre otros, para trabajar contrarreloj en definir, desarrollar y, si todo va bien, poder industrializar de forma rápida este tipo de equipos.
Uno de estos grupos fue el formado por el empresario e ingeniero aragonés Jorge Cubeles, que inició la versión 0 del proyecto Respirapadre y que, junto al veterinario Luis García y el médico anestesiólogo Fernando Beltrán, realizaron ensayos de un prototipo inicial que dio buenos resultados. «Lo probamos con animales y funcionó muy bien. Entonces nos pusimos en contacto con BSH. Tenía que ser un proyecto sin ánimo de lucro, para ayudar a la gente», indica Cubeles.
El proyecto no hubiera sido posible sin una base industrial con la que poder fabricar las máquinas a corto plazo. Para ello, Cubeles buscó ayuda y la encontró en una de las industrias más innovadoras de la comunidad autónoma: BSH España. A partir de este momento, se incorporaron a un equipo de más de 20 profesionales de Zaragoza y Santander que, de forma intensa y ágil, aportaron su conocimiento y experiencia para dedicarse a construir dos demostradores y un equipo con su configuración final, que han servido de base para poder realizar los ensayos necesarios para su homologación y verificación.
«Se trata de un sistema de respiración para enfermos con covid-19 que no son capaces de respirar por sí mismos y necesitan soporte ventilatorio. Debemos asegurar que ofrece las garantías de seguridad necesarias para su adecuado funcionamiento», destaca Fernando Beltrán, anestesiólogo del Hospital Quirón de Zaragoza.
Demanda de respiradores
El prototipo se gestó a raíz de las noticias que llegaban desde Italia. «Cuando mis amigos de Florencia me contaban que no había sitio en los hospitales y tenían problemas con los respiradores, se me ocurrió plantear un pequeño sistema para meter y sacar aire de una persona. A partir de ahí me puse en contacto con Luis García y Fernando Beltrán y dimos forma al prototipo», comenta.
El equipo multidisciplinar se estableció el pasado 30 de marzo en la fábrica de BSH en Montañana y junto a los impulsores del proyecto se sumaron, entre otros, técnicos de mantenimiento, prototipado e ingeniería de la fábrica. El equipo analizó pieza a pieza la máquina versión 0 para identificar los componentes necesarios para su fabricación.
El objetivo que perseguía el grupo era disponer de una versión 1 que incorporara variaciones sobre la anterior, como por ejemplo, válvulas de regulación de caudal de gases que BSH utiliza en la fabricación de placas de gas en su planta de Santander. Se trabajó intensamente para poder disponer en una semana de hasta cinco máquinas de esta versión.
Ensayos y homologación
Uno de los dos demostradores se utilizó en la fábrica zaragozana de BSH de Montañana, sometido a ensayos y calibración, para su optimización y para preparar toda la documentación técnica necesaria para su homologación. «Entiendo que llegará tarde, pero se conseguirá, porque es un aparato que cumple con todas las características. Si bien son piezas no homologadas para el sistema médico, lo que pretendíamos era hacer un respirador de emergencia», destaca Cubeles.
Las opiniones de distintos profesionales médicos anestesistas e intensivistas fueron muy positivas y consideraron que éste puede cumplir una función próxima a los equipos profesionales. «Este equipo está diseñado para dosificar aire y oxígeno hasta 100%, ciclos de respiración desde 14 a 26 ciclos por minuto, control por presión y por volumen, visualización de volumen de inspirado y espirado y otras funcionalidades como diversas alarmas de seguridad, etc.», explica.
El otro demostrador se utilizó en el Hospital Virtual Valdecilla de Santander. Allí se realizaron simulaciones de funcionamiento del equipo con pacientes virtuales y bajo la supervisión del equipo médico del hospital. Este equipo contribuye a la mejora del aparato tanto en usabilidad como en calibración de parámetros de funcionamiento. «Lo que motiva en todo momento a este equipo es el gran sentimiento de solidaridad y preocupación por la escasez de respiradores en España y resto del mundo. Sabemos que cada día que ganamos al calendario puede suponer más personas a las que podremos ayudar», afirma Luis García.
Máquina sencilla y fiable
Una vez obtenida la homologación, estarán preparados para fabricar, si existe la demanda, hasta 50 unidades que se destinarían a hospitales interesados en utilizar estos equipos, siguiendo los requisitos que establece la Agencia Española de Medicamentos y Productos Sanitarios. «Es una máquina avanzada, pero muy sencilla y fiable. Hemos demostrado que se puede fabricar un respirador con muchísima precisión y construido con componentes industriales que ya existían en la fábrica de Balay», admite Cubeles.
A día de hoy todavía no se han tomado decisiones respecto a una posible fase siguiente de producción en serie. Todos los miembros del equipo esperan poder cumplir con el sueño que les mueve de poder ayudar en esta situación de emergencia sanitaria. «Ahora la demanda en España es más baja que en semanas anteriores, pero la intención como mínimo debería ser dejar un proyecto industrial completamente cerrado por si más adelante se necesitan máquinas y poder fabricarlas para España y otros países», subraya Cubeles.
